КУРСЫ КРИПТОВАЛЮТ

Гость портала, INNOV.RU

Дмитрий Зотович Барыкин: надежность в каждом звене!

10.04.2013 | автор: Александр Зайцев | фото: ОАО «Красный якорь» | просмотров: 6925

Сегодня информационный портал INNOV в гостях у генерального директора ОАО «Красный якорь» Дмитрия Зотовича Барыкина.

Дмитрий Зотович, добрый день! Спасибо за то, что Вы выделили время для беседы со мной. Я знаю, что в этом году завод «Красный якорь» будет отмечать свое 115-летие. Возраст немалый! Расскажите об истории предприятия.

Завод был создан в 1898 году территориально там, где тогда еще не было Нижнего Новгорода, это было село Ратманиха, а вот сейчас мы чуть ли не в центре Нижнего Новгорода, совсем недалеко от кремля. Когда мы говорим нашим партнерам, что нам до кремля ехать 10 минут (без пробок и снежных заносов), они в восторге. Причиной создания завода был огромный грузопоток по рекам Ока и Волга.

Сначала построили испытательную станцию, на которой цепи проверяли на прочность. А после испытания цепи поставляли на корабли взамен отслуживших свой срок. Постепенно, расширяя свою деятельность, организовали и производство цепей. В то время их изготовление было очень трудоемким, цепи ковали в кузнице вручную, а не как сейчас – на автоматах методом контактной сварки. Это производство организовал русский купец Лука Зотов, но завод назвали «Смеловский завод цепных якорных цепей и приборов», потому что он был организован в основном на деньги купца Смелова.

А что произошло в советское время?

Завод настолько успешно развивался, что вызывал интерес многих производителей, и к моменту национализации 1918 года он уже на 100% принадлежал английским акционерам, то есть завод был полностью продан, он имел все существовавшие тогда сертификаты, в том числе, от бюро Веритас и регистра Ллойда. После национализации заводу дали имя «Красный якорь», хотя завод и не специализировался на выпуске именно якорей. Были на заводе, конечно, плавильные печи, где производились небольшие якоря, но в основном производились именно цепи для судостроения.

В период советской власти завод начал производить большое количество сопутствующей продукции: различные якорные, цепные приборы, тяговые (лифтинговые) цепи и др. В период Великой Отечественной войны завод работал на оборону, ведь у нас была и кузница, и плавильное производство. В советский период на заводе работало от 2 500 до 3 500 человек. Пика своего производства завод «Красный якорь» достиг к концу 70-х, он производил 65–68 тысяч тонн различных цепей в год. Традиционно, объем производства часто измеряется в тоннах, так как мы производим разные цепи – от самых больших до самых маленьких, и в метрах это не сопоставимо. Мы производим цепи от 2 мм (это диаметр прутка) для дверных цепочек до 117 мм – это самые большие цепи, которые мы можем производить на имеющемся оборудовании.

Что произошло с заводом после перестройки?

В 1991 году завод был приватизирован, было создано открытое акционерное общество (ОАО), часть акций получили сотрудники предприятия, а контрольный пакет акций остался у государства. На сегодняшний день у предприятия имеются несколько акционеров, одним из них являюсь я, выкупив в свое время контрольный пакет акций. Завод сегодня работает, развивается, у нас работает около 500 человек. Мы выпускаем продукции в массовом измерении около 9 тысяч тонн в год. Если соотнести это с пиком производства завода «Красный якорь» в советское время – это примерно в 7 раз меньше.

Какие перспективы, какие направления развития завода Вы видите?

Завод на сегодняшний день реализует очень большую программу модернизации всего производственного комплекса – 300 млн руб. на полтора года. Начали мы работу в середине 2012 года, а завершить планируем в декабре 2013 года. Деньги эти кредитные, нам активно помогает «Сбербанк». Это так называемое постимпортное финансирование, когда иностранного производителя финансирует иностранный банк, а «Сбербанк» является посредником между нами, иностранным банком и поставщиком. Он гарантирует возврат денег иностранному банку, а мы получаем оборудование. За счет этого кредитный ресурс получается немного дешевле и он достаточно длительный – 5 лет.

Мы покупаем итальянское и немецкое оборудование. Итальянское – для производства лифтинговых (грузовых и тяговых, по-русски) цепей, а немецкое – для термического производства и для производства крупных цепей для горно-шахтной промышленности. На сегодняшний день это два основных направления, где мы можем работать с высокой добавленной стоимостью. Основные конкуренты здесь – это Германия, Чехия и Польша.

Что касается производства якорных цепей, то мы имеем все необходимое оборудование, проводим его модернизацию, используя частично импортные комплектующие и частично наши разработки, заменяя части, детали, механизмы машин. Машины у нас шведские, очень надежные, за многие годы практически ничего нового в мире не придумали, все инновации в основном, в электронном и электрическом оборудовании. Эти элементы мы сегодня модернизируем, а механику приводим в порядок в части гидравлики, например.

Основные наши виды продукции – это цепи для горно-шахтного оборудования, цепи для цементной промышленности, грузовые и тяговые цепи высокой категории прочности. Это цепи 8–10 класса. Данные направления мы сегодня активно развиваем. Надеюсь, что к концу этого года мы будем на равных, подчеркиваю, абсолютно на равных конкурировать с иностранными производителями.

Развитие бренда, доверие потребителей и относительно высокая цена – все это придет не сразу, но высокое качество нашей продукции, которое мы получим уже в конце этого года, позволит нам конкурировать с нашими соперниками даже на их рынках.

Вопрос о рынках как раз, Дмитрий Зотович. На каких рынках «Красный якорь» уже присутствует, и каковы планы завода?

Основной для нас – внутренний рынок, это порядка 85% всего объема производства. Мы активно идем в другие страны, хотя у нас имеются очень сильные конкуренты, например, на Украине по горно-шахтным цепям. Мы вступили в борьбу за украинский рынок, вытеснив украинского конкурента с российского рынка. Потом мы активно вторглись на территорию конкурента. Другая интересная для нас страна – Белоруссия. Мы давно сотрудничаем, ждем большего сбыта в Белоруссию с учетом той политики, которую сегодня проводит Нижегородское правительство. Мы хотим получить такие же преференции, как и белорусские товаропроизводители. А сегодня белорусские производители получают приоритет, даже предлагая за свою продукцию более высокие цены. Думаю, реализовать наши планы можно, так как Нижегородская область тоже закупает много белорусской техники. Процесс идет, нам и Правительство и НАПП в этом помогают. Мы надеемся на успех.

Я так понял, что «Красный якорь» серьезно занимается обновлением своих основных производственных фондов. А вообще-то все жалуются, износ до 70–80%. Как у вас?

У нас такой же.

А новое оборудование, о котором Вы говорили?

Оно в стадии поставки. Пока посчитать сложно. Будем подводить итоги 1-го этапа модернизации в конце года. Я надеюсь, что средний возраст будет ближе к среднему. К сожалению, нас подвели иностранные поставщики, они задержали поставки. По плану модернизации мы должны были выполнить его на 60% в прошлом году, но и немцы, и итальянцы подвели. Как показала практика, у них тоже есть такая черта, как необязательность.

Правда, оборудование весьма сложное, очень критична настройка электронных компонентов. Например, часть оборудования была изготовлена уже в феврале 2012 года, а поставка произошла только в начале этого года. Были серьезные технологические доработки. Сейчас мы находимся на этапе приемки индукционных печей для термообработки цепей в непрерывном цикле – это закалочная и отпускная печи. Это огромные и сложные комплексы с большим числом индукторов, со сложным электронным управлением. Технология не простая, да ведь и цепи абсолютно разных размеров. В общем, немцы потрудились на славу и сделали очень хорошее оборудование.

Как Вы оцениваете готовность завода к ВТО?

Плохо готовы. Мы уже давно конкурируем в части якорных цепей, цепей для судостроения с китайцами. Китайцы идут на наш рынок давно, но не так активно, так как наше судостроение пока слабо развивается. Нет больших объемов производства судов. В Китае делают очень большие цепи, калибром до 170 мм. Это просто гигантские цепи. Там сварочное оборудование-«карусели» занимают огромные цеха, и их маленькие корабли считаются у нас большими. Цена их готовой цепи иногда равна нашей цене на сырье, т.е. на металл. В Китае государство очень активно поддерживает предприятия. Экспортные предприятия субсидируются, совсем нет страховых взносов на фонд оплаты труда. Работники платят только НДФЛ в размере 8% и все! Поэтому-то их продукция оказывается очень дешевой.

Через какое-то время по правилам ВТО будут отменены те ввозные пошлины, которые пока есть сегодня, и нам станет намного тяжелее. Еще парадокс: цена сырья наших металлургических заводов в России, то есть, на внутреннем рынке, выше, чем при экспортных поставках. Мы видим картельные сговоры, наши антимонопольные структуры оказались бессильными. Итог – некоторые виды металла мы начали импортировать, и даже с учетом ввозных пошлин это нам обходится дешевле, плюс более высокое качество металлопроката и комфортные условия оплаты поставок. Зарубежные поставщики берут на себя даже доставку металла на наш завод.

Расскажите о вашем международном сотрудничестве.

Мы активно сотрудничаем с немецкими компаниями, например, с компанией МАG. Это международный концерн, работающий в сфере автомобилестроения и авиастроения. Я – директор компании ООО «ТОР Инжиниринг», являющейся официальным дилером МАG в ПФО. У нас есть Выставочный зал, где можно поработать на станках и все посмотреть. Мы активно предлагаем не просто станки, а целые технологии для технического перевооружения предприятий, то есть мы подбираем технологии и станки и формируем в итоге конечную цену изготовляемого продукта: станок, два станка, технологическая линия. Итог – наше предложение для производства нужного продукта, в нужном количестве и нужного качества по оптимальной цене. И мы сами работаем на этих станках, у нас есть инструментальное производство, где мы делаем инструмент для наших цепеделательных станков и штамповую оснастку. Эти направления мы активно развиваем.

Другое направление партнерства – активное сотрудничество с английской фирмой по производству цепей. Они делают приборы для цепей – скребки, ими мы комплектуем наши цепи и продаем в Китай. Наши горно-шахтные цепи прошли английский аудит качества, и я уверен, что мы будем продавать их в Китай.

У Вас рентабельное предприятие?

К сожалению, низкорентабельное. Во-первых, наше предприятие весьма энергоемкое, так как в основе используемых технологий – контактная сварка. Во-вторых, наше производство очень материалоемкое: доля стоимости металла в себестоимости продукции около 50 %. Третья проблема – невысокая производительность труда из-за устаревшего парка оборудования. Мы подняли производительность труда за 2 года на 30 %. Наша задача – закрепить этот результат, а потом вывести все оборудование на проектную мощность за счет высокой квалификации рабочих. Надеюсь, что в будущем году мы станем, по крайней мере, среднерентабельным предприятием, которое будет двигаться дальше и дальше.

Как строится кадровая политика предприятия? Как вы формулируете ваши стратегические приоритеты в этой сфере?

Известно, кадры решают все. На своем личном примере в этом убеждался не раз. Для любого бизнеса серьезное влияние имеет сегодня известная демографическая яма начала 90-х. Кроме того, тогда же было брошено на произвол судьбы профессионально-техническое образование, и последствия этого нас не миновали. Образовался колоссальный разрыв поколений. Я пришел сюда в 2002 году, средний возраст рабочих был 55 лет. С 2003 года мы активно занимаемся реализацией нового подхода к комплектованию персонала, создали на территории предприятия учебный центр. Общая главная проблема – нехватка рабочих рук, рабочих специальностей, тех, кто будет работать на станках. Например, мы берем человека с техническим образованием, учим его 3–6 месяцев, выплачивая ему стипендию. А после окончания обучения допускаем к самостоятельной работе на оборудовании. Однако реализация этой программы не решает всех проблем. Как показала практика, из 10 учеников в итоге остаются работать на заводе только 2.

Мы стали искать, какие техникумы, колледжи могли бы нам помочь с комплектованием кадров. В 2008 году мы участвовали в национальном образовательном проекте «Образование», где на 50% средств федерального бюджета надо было вложить 50% частных средств. Мы сертифицировали специальность «Сварщик контактной сварки» в Нижегородском индустриальном колледже, у нас там учится группа сварщиков и группа слесарей-ремонтников. Скоро будет первый выпуск. Мы активно сотрудничаем сейчас с Сормовским механическим техникумом, готовим там операторов станков с ЧПУ. Сотрудничаем и с Нижегородским дизелестроительным техникумом. Со всеми техникумами у нас имеются договоры о проведении производственной практики на нашем заводе.

Что касается инженерно-технических специальностей, то в этом плане мы сотрудничаем с НГТУ им Ростислава Евгеньевича Алексеева. Мы берем студентов НГТУ на преддипломную практику и дипломное проектирование, даже платим им зарплату за проекты, полезные для предприятия.

Дмитрий Зотович, для закрепления молодежи очень важен уровень оплаты труда. Что Вы предлагаете вашим работникам, особенно молодым?

Сегодня средняя зарплата по предприятию – 22 тысячи рублей, но ведь это и уборщицы, и охранники. Теперь дифференцировано. Начнем с учеников, которые пока еще ничего не делают, а только учатся. Они получают стипендию в сумме 15 тысяч рублей. По окончании учебного центра – зарплата 20 тысяч рублей, плюс премия 30%. Это начальный разряд. С ростом разряда зарплата поднимается до 45 тысяч. Это уникальные специалисты, сейчас таких у нас 6 человек.

Что касается инженеров. После вуза инженеры 3-ей категории получают на испытательный срок заработную плату 20 тысяч рублей, принятые на постоянную работу – 25 тысяч. Если молодой специалист проходил на заводе практику – получает сразу 25 тысяч. Достигнув 1-ой категории инженер-технолог и инженер-конструктор получают 38 тысяч рублей. Оплата труда талантливых, уникальных инженеров производится по индивидуальным контрактам.

О Вас лично. Вы очень занятый человек. Есть ли у Вас свободное время?

Есть. У меня растет сын, ему 9 лет. Это то время, когда прививаются навыки трудолюбия, самосознания, самодисциплины. Я стараюсь уделять сыну как можно больше времени, но, к сожалению, не всегда это получается. Хобби? Как такового хобби не имею. Можно сказать хобби – это работа. Но в свободное время стараюсь посещать спортзал, иногда с друзьями удается выехать на охоту или рыбалку, но это очень редко. Вот сейчас есть надежда, что смогу поучаствовать в охоте на гусей, открывается сезон.

Желаю Вам, Дмитрий Зотович, большой прибыли и удачи! Спасибо за беседу!

К списку всех материалов

КОММЕНТАРИИ [правила]